
Когда слышишь про распределительные устройства выше 1000В, многие сразу представляют себе нечто монументальное и безупречное в работе. Но на практике даже с виду надежные КРУ-10 кВ могут преподносить сюрпризы, о которых в учебниках не пишут. Например, в прошлом году на подстанции под Новосибирском мы столкнулись с ситуацией, когда вакуумные выключатели начали самопроизвольно отключаться при нормальных нагрузках. Причина оказалась в микротрещинах изоляции, которые не выявили при плановом испытании. Вот именно такие моменты и заставляют пересмотреть стандартные подходы.
Если говорить про ячейки КСО, то многие монтажники недооценивают важность зазоров между токоведущими частями. Помню, на объекте в Красноярске пришлось полностью переделывать компоновку только из-за того, что проектировщик не учел температурное расширение шин. При -40°C конструкция буквально ?дышала?, и появился риск межфазного замыкания. Кстати, это одна из причин, почему мы сейчас предпочитаем модульные решения от ООО ?Чэнду Чэньси Электрик? – у них заранее просчитаны все климатические допуски.
Еще один нюанс – вторичные цепи. Казалось бы, мелочь, но именно там чаще всего возникают проблемы с коммутацией. Как-то раз заказчик настоял на использовании реле устаревшей модели, и в итоге пришлось перекладывать всю проводку из-за ложных срабатываний защит. Теперь всегда проверяем совместимость компонентов до начала монтажа.
Отдельно стоит упомянуть системы вентиляции. В погоне за компактностью некоторые производители экономят на охлаждении, а потом удивляются, почему кабельные вводы перегреваются. Мы для критичных объектов берем только шкафы с принудительной циркуляцией воздуха – как раз такие есть в каталоге https://www.cdcxdl.ru.
Самая распространенная история – неправильная затяжка контактов. Динамометрическим ключом пользуются единицы, а потом удивляются подгоревшим шинам. На одном из объектов в Тюмени пришлось заменять две ячейки КРУН только из-за того, что монтажники перетянули болты на 20% сверх нормы. Деформация контактной группы привела к локальному перегреву.
Еще хуже, когда экономят на испытательном оборудовании. Видел случаи, когда высоковольтные тесты проводили аппаратурой с просроченной поверкой. Результат – пробой изоляции на уже сданном в эксплуатацию распределительном устройстве. После такого начинаешь трижды перепроверять каждый протокол.
Отдельная головная боль – совместимость с устаревшим оборудованием. Недавно интегрировали новые панели управления от ООО ?Чэнду Чэньси Электрик? с релейной защитой 90-х годов. Пришлось разрабатывать переходные схемы, но зато теперь объект работает стабильно. Кстати, их цифровые терминалы хорошо показали себя в таких гибридных системах.
Многие думают, что главная опасность – это КЗ. Но на деле чаще проблемы возникают из-за частичных разрядов в изоляции. Например, в условиях высокой влажности они могут развиваться годами, прежде чем произойдет пробой. Мы начинали диагностику с помощью тепловизоров, но сейчас перешли на акустические сканеры – они лучше выявляют ранние стадии деградации.
Интересный случай был с вибрацией. На подстанции возле металлургического комбината постоянно выходили из строя автоматические выключатели. Оказалось, низкочастотные колебания от прокатного стана вызывали дребезг контактов. Пришлось разрабатывать систему демпфирования – стандартные решения не помогали.
Не стоит забывать и про человеческий фактор. Как-то раз оперативный персонал по ошибке отключил не ту секцию из-за нечеткой маркировки. После этого мы везде внедрили цветовое кодирование фаз по новому ГОСТу, хотя и пришлось переучивать старых электриков.
Сейчас все больше заказчиков просят внедрять системы мониторинга в реальном времени. Но готовых решений мало – приходится комбинировать оборудование разных производителей. Из интересного: в ООО ?Чэнду Чэньси Электрик? недавно появились интеллектуальные терминалы с возможностью интеграции в SCADA. Мы тестировали их на пилотном объекте – пока нареканий нет.
Еще одна тенденция – переход на гибридные схемы с воздушной и вакуумной изоляцией. Это позволяет уменьшить габариты без потери надежности. Хотя некоторые коллеги скептически относятся к таким решениям, но наш опыт показывает, что при грамотном проектировании они работают лучше чисто воздушных.
Лично я считаю, что будущее за модульными конструкциями с быстрой сборкой. Особенно для временных объектов типа строительных площадок. Кстати, у упомянутой компании есть интересные разработки в этом направлении – мобильные КТП с предустановленными высоковольтными ячейками.
Первое, на что смотрю – наличие полного комплекта документов по ГОСТ и сертификатов соответствия. Недавно отказались от поставщика, который не мог предоставить протоколы типовых испытаний на конкретную партию. Слишком велик риск столкнуться с браком.
Второй момент – доступность запасных частей. Даже самое надежное оборудование иногда требует замены компонентов. У того же ООО ?Чэнду Чэньси Электрик? склад запчастей в Москве, что ускоряет ремонты в 2-3 раза по сравнению с поставками из-за рубежа.
И главное – не вестись на низкую цену. Сэкономив 15% на распределительном устройстве, можно потерять втрое больше на простое производства. Мы всегда считаем полную стоимость влажения с учетом монтажа и будущего обслуживания.
Кстати, их комплексные решения для интеллектуальных подстанций показывают хорошее соотношение цены и функциональности. Особенно если объект требует глубокой автоматизации.